Новый производственный проект с существенным
экологическим эффектом предполагается осуществить на механическом заводе
ООО "Норильский обеспечивающий комплекс”.
Специалисты германской компании PMD, посетив завод и проанализировав
состояние цехов и производственных коммуникаций, дали положительное
заключение о возможности строительства здесь современного
литейно-прокатного комплекса под ключ.
Лазеры и компьютеры…
На механическом заводе плановая модернизация оборудования ведется с 2006
года. За это время в различные цеха предприятия поступило немало
современных станков – фрезерных, токарных, газорезательных,
универсальных. Снабженное компьютерным управлением, отвечающее самым
строгим европейским стандартам качества и экологии, новое оборудование
позволяет не только увеличить производительность и качество работ, но
поменять и сами условия труда в цехах. Так, на станках термической резки
оператор вместо резака держит теперь в руках… флешку, такую же, какую
операторы ЭВМ вставляют в USB-порт компьютера. А подсоединив ее к блоку
управления, оператор задает параметры работы на жидкокристаллическом
экране. Фрезеровщик, обслуживающий продольно-фрезерный центр чешской
фирмы TOS KURIM, передвигается над обрабатываемыми деталями на
специальной остекленной площадке, переключая тумблеры и кнопки пульта
управления. Японский кромкогибочный пресс AMADO позволяет оператору
выполнять работы с точностью до десятых градуса. Доля тяжелого ручного
труда снизилась на многих участках в разы. Роботизированными станками на
заводе теперь никого не удивить. Вся эта техника поступила на
механический в последние годы.
В перспективе на заводе прорабатывается возможность приобретения
лазерного комплекса для обработки листового металла, тяжелого
токарно-карусельного станка, комплекса оборудования для антикоррозийной
защиты металлоизделий.
…и станки "пятого поколения”
Но не все оборудование, используемое на механическом заводе, отвечает
современным требованиям, и необходимость его модернизации назрела давно.
Многие станки работают здесь с 40-х годов прошлого века и были получены
у американцев по ленд-лизу. Они, несмотря на заложенный огромный запас
прочности, устарели и морально, и физически. Это же относится и к
отечественному оборудованию, на котором трудится уже четвертое, а то и
пятое поколение рабочих.
Прокатный линейный стан "ТРИО-450”, смонтированный на механическом
заводе в 1949 году, впервые предлагали реконструировать еще 40 лет
назад. Главным "врагом” модернизации прокатного стана оказалась его
добротность. Проектный отдел Норильского комбината, выполнявший этот
проект, сделал стан настолько качественным и надежным, что устаревая
морально, он не изнашивался физически. "Еще лет пяток можно поработать и
на таком”, – рассуждали на заводе в былые времена, распределяя
выделяемые на модернизацию средства на другие, более неотложные цели. А
потом еще пять лет. А потом еще…
Проекты и реалии
Самая масштабная реконструкция металлургического производства была
начата на мехзаводе в 1989 году. Но ей не суждено было завершиться. К
1992 году был разработан проект металлургического цеха по производству
арматурного и сортового проката с объемом производства 50 тысяч тонн в
год. В новом цехе предусматривалась дуговая печь большой мощности,
агрегат комплексной обработки стали в ковше, двухручьевая
наклонно-радиальная машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ),
мелкосортный стан для производства проката диаметром от 16 до 48
миллиметров. В перспективе предусматривался шаропрокатный стан с объемом
производства 10 тысяч тонн. Проект получил положительную оценку
федерального института ВНИИМЕТМАШ и был утвержден в самых высоких
инстанциях. Начался закуп и завоз оборудования в Норильский промрайон.
Но "лихие 90-е” – годы распада страны и коллапса многих отечественных
производств – прошлись и по Норильску. В связи с сокращением объемов
строительства в НПР резко упала потребность в металлопрокате.
Реконструкцию пришлось остановить, а уже закупленное оборудование
продать.
Время смелых идей
К идее реконструкции прокатного стана возвратились в этом году.
Собственно, прошло уже несколько лет, как Ростехнадзор признал
оборудование прокатного участка морально устаревшим и не соответствующим
новым правилам безопасности в прокатном производстве. Тогда же в
компании был разработан план мероприятий по приведению прокатного
участка в соответствие с требованиями правил. Но к идее кардинальной
модернизации пришли только сейчас. Видимо, настало время реализации
смелых идей. Немаловажно и то, что в компании стали выделяться
значительные средства на осуществление производственных проектов, в
перспективе способных принести не только экономическую, но и
экологическую выгоду.
– Идее перепрофилировать прокатное производство предшествовала большая
аналитическая работа, – рассказывает заместитель директора механического
завода по качеству Вячеслав Лямзин. – Потребность предприятий
Заполярного филиала в периодическом прокате непостоянна, тогда как
производство мелющих шаров, предназначенных для измельчения руды на
этапе обогащения, неизменно. Исходным сырьем как для производства
проката, так и для изготовления мелющих шаров служит металлолом. А его в
НПР достаточно. И если 22 тысячи тонн шаров для мельниц обогатительного
передела ранее ежегодно завозилось с материка – их производили
Гурьевский металлургический завод в Кемеровской области и
Нижнетагильский металлургический комбинат, – то почему бы не
изготавливать этот вид расходной продукции своими силами, обеспечив
стоимость на уровне закупаемых шаров или ниже?
Комплекс под ключ
Окончательно сформировавшаяся идея выглядит так – закрыть на
механическом заводе морально и физически устаревшее прокатное
производство и перейти на изготовление мелющих шаров, используя в
качестве сырья весь образующийся в Норильском промрайоне металлолом.
Немецкая инжиниринговая компании PMD взялась реализовать проект по
строительству нового литейно-прокатного комплекса под ключ. Особо ценным
в предложении было то, что современный комплекс немцы берутся
смонтировать в существующих на механическом заводе зданиях и
сооружениях, не проводя дополнительного строительства или масштабной их
реконструкции. Инжиниринговая фирма выдвинула одно требование –
обеспечить подвод внешних коммуникаций. "Нам нужны три точки
подключения: к воде, к кислороду и к электроэнергии. Все остальное мы
сделаем сами”, – сказали немецкие специалисты.
– Мы впервые сталкиваемся с таким предложением, – говорит Вячеслав
Лямзин. – Ранее при заключении договоров с подрядчиками на поставку и
монтаж оборудования, проектные работы по устройству фундаментов,
вентиляции и прочих коммуникаций выполнялись специалистами
"Норильскпроекта”. И только по выполнении этих работ к своим задачам
приступал подрядчик.
Современно и эффективно
Комплекс, который будет построен на механическом заводе, экономически
эффективен. Запланирован номинальный годовой объем выпуска мелющих шаров
– 22 тысячи тонн с возможностью увеличения объемов до 30 тысяч. Для
производства предлагаются самые современные агрегаты: электродуговая
печь постоянного тока, установка "ковш-печь” для внепечной обработки
стали, машина непрерывной разливки стали и два шаропрокатных модуля. Все
эти агрегаты предлагается разместить в цехе обеспечивающего
производства мехзавода. Кроме основного оборудования будут поставлены и
смонтированы все необходимые для работы компрессоры и пневматические
системы, гидроблоки, система газоочистки. Предлагаемый проект
экологически безопасен. Уровень выбросов производства составит не более
14 миллиграмм на кубометр, что фактически соответствует чистому воздуху.
Также проект позволит замкнуть всю систему водоснабжения механического
завода, сделав ее оборотной. Таким образом, прекратится сброс
технологической воды в окружающую среду.
Поскольку мощность литейного комплекса составляет 30 тысяч тонн жидкой
стали в год, а потребность в мелющих шарах на настоящий момент
составляет 22 тысячи тонн, из избыточного металла можно также
изготавливать необходимую для компании продукцию.
Чистое производство
Стоимость проекта определена приблизительно в 38 миллионов евро. В нее
входит не только установка оборудования и всех систем
технико-технологического контроля и автоматизации, но и обучение
персонала, наладка и пуск комплекса в эксплуатацию.
Выгоды проекта очевидны. Во-первых, исключаются зависимость от внешних
поставщиков и затраты на транспортные расходы по доставке мелющих шаров.
Во-вторых, обеспечивается оперативность в поставках по количеству и
ассортименту (шары для обогатительного передела требуются разного
диаметра – от 40 до 120 миллиметров). В-третьих, решается проблема
рационального использования образующегося в НПР стального лома. Есть и
еще одно несомненное преимущество – экологическая чистота проекта. А
значит, выгоду получит не только производство, но и окружающая среда.
Вода и воздух в Норильске станут чище.
Источник: http://infa24.ucoz.ru/publ/shary_iz_metalloloma/6-1-0-1884 |
